涂装废水*技术实践在某汽车厂无锡基地的含氮磷废水*项目中的应用情况。该系统将16m3/h经生化处理后的废水浓缩0.25m3/h，TDS的质量浓度约80g/L，然后进入减压干燥系统，生成含盐固体，反渗透产生的清洁产水作为涂装工艺用水。运行结果表明，反渗透膜浓缩系统运行良好，系统产生的纯净水电导率≤200μS/cm，Cl-、Ca2+的质量浓度分别≤25、≤10mg/L，产水全部回收油漆车间涂装生产线和循环冷却水，每年产出90kt的淡水。能耗合理，是一种企业“用得起"的废水*技术。

传统的汽车厂涂装废水处理工艺，一般采用物化法(沉淀和气浮)进行预处理，后续采用生物(厌氧分解和好氧氧化)工艺处理后达标排放。较其他方法具有处理效果稳定、运行成本低、操作维护简单等特点，能有效解决汽车涂装废水的污染问题。生化处理达标排放的污水再经过砂炭滤过滤，实现简单的回用。近几年，企业开始尝试将生化处理的废水进行深度处理，大多为超滤和反渗透的“双膜"法处理，回用至工业循环冷却水。

某 汽车厂无锡基地改扩建年产20万辆的涂装生产线1条，采取“以新带老"的措施，对现有项目的油漆种类进行调整。为符合《太湖流域管理条例》、《江苏省太湖水污染防治条例(2012年修订)》及《江苏省生态红线区域保护规划》的相关要求，在环评阶段该厂即提出了*整体解决的要求;建设中采用上成熟的废水反渗透浓缩+减压干燥技术，使废水在工厂内部处理后固液分离，全部回用，响应国家的节水号召，杜绝污染物的外排。

一、*设计基础

技改将油漆车间产生的废水分成含氮磷的生产废水和不含氮磷的生产废水2部分。其中含氮磷废水经物化+生化处理后，需要进行深度处理并回用。一期规模为16m3/h，二期规模34m3/h。

实际生化出水Cl-、SO42-、Fe3+、NH3-N、TDS的质量浓度分别为18～182、70～610、0.022～0.201、4～36、624～1684mg/L，COD为129～297mg/L(一般在150mg/L以下)，总硬度(以CaCO3计)176～376mg/L。可以看出，生化出水中的主要污染因素及其特征如下：

1)TDS含量高，且波动范围较大，其中SO42-、Cl-对金属设备具有较强的腐蚀性;

2)Ca2+及Mg2+含量较高，导致水中的总硬度较高;易在反渗透膜表面和热力设备表面生成无机垢类，影响设备的正常使用，缩短设备使用年限;

3)少量的悬浮物、硅、及氨氮等污染物。

4)废水的物化处理过程需要投加絮凝剂———硫酸亚铁，如操作不当，会导致生化出水铁离子含量较高。当废水中铁离子质量浓度>0.05mg/L时，会造成离子交换树脂中毒和反渗透膜污堵。

二、涂装废水*技术实践工艺流程与实施

2.1工艺流程的选择

针对上述进水水质的特点及对产品水质的要求，项目主要从处理工艺和设备材质2方面采取了针对性的处理措施。

2.1.1处理工艺

在工艺流程的选择方面，充分考虑系统的抗冲击负荷能力，当水质和水量波动时，系统能够承受冲击，保证产水水质和装置的连续稳定运行。

1)针对进水硬度较高的特点，在反渗透前设置Na型阳离子软化器，通过树脂上的功能离子与水中的钙、镁离子进行交换，从而吸附水中多余的钙、镁离子，达到去除水垢(碳酸钙或碳酸镁)的目的，产水进入污水反渗透系统，保证系统运行过程中不产生无机垢类;

2)设置2套污水反渗透系统，去除水中绝大部分的TDS，产水TDS的质量浓度<200mg/L;来水在进入反渗透装置前，主要成垢离子已经被去除，可获得较高的回收率;系统进水中的COD和氨氮无法穿透RO膜，不会进入产品水中，更好的保证了产水水质;

3)经反渗透装置浓缩后的浓水进入深度浓缩系统，再通过反渗透和纳滤进一步提取浓液中的水分子;深度浓缩装置可将浓水TDS的质量浓度浓缩至100g/L，进入减压干燥单元，将减压干燥单元的处理规模降至小;

4)减压干燥装置满足99.99%～150%的设计负荷。

2.1.2设备材质

在设备材质选择上，充分考虑来水的TDS和Cl-等因素，系统的整体设计寿命为15年。

1)主要的泵等动设备的转动部件选用316L、双相钢、青铜等材质，过滤器、离子交换器等静设备类选用硬聚氯乙烯(UPVC)或高密度聚乙烯(HDPE)材质;水箱等静设备选用纤维增强复合材料(FRP)或HPDE材质;输送管和阀门材质为UPVC或双相钢2205;

2)减压干燥设备，选用316L材质，进料液泵等动设备的材质为内衬氟橡胶防腐。输送管和阀门材质为UPVC;蒸汽管路选用碳钢材质。